keyboard_arrow_up

Transportowanie specjalistycznych maszyn i urządzeń nie należy do najprostszych zadań – zazwyczaj ich wymiary oraz waga są niezwykle imponujące. Jak takiego stalowego „potwora” w takim razie przetransportować? Tutaj w grę wchodzi transport ponadgabarytowy, pozwalający na przewiezienie nawet kilkudziesięciu ton bez żadnego problemu! Podstawą tego przewozu są przeważnie trzy- albo czteroosiowe ciągniki balastowe i odpowiednio przystosowane naczepy niskopodwoziowe. Może jednak nasuwać się także pytanie o to, jak odbywa się sam załadunek i rozładunek, bo przecież niełatwo przenieść tak ogromny sprzęt. Jeżeli jesteście ciekawi jak wygląda relokacja maszyn od A do Z – zapoznajcie się z poniższym wpisem! <

Relokacja maszyn a transport ponadgabarytowy

Dlaczego to transport ponadgabarytowy głównie wchodzi w grę, jeśli mowa o przemieszczaniu maszyn? Przede wszystkim z tego względu, że dopuszczalna masa całkowita standardowych pojazdów ciężarowych w Polsce wynosi 40 ton. Z kolei, jeżeli chodzi o same sprzęty i maszyny różnego rodzaju, to mogą one ważyć nawet… 60 ton albo i więcej! Na ogół masa własna ciągnika siodłowego z niezaładowaną naczepą to 16 ton, a dodając do tego 60 ton ładunku, uzyskujemy wynik 76 000 kilogramów, a to o wiele więcej aniżeli maksimum opisany w ustawach!

Praktyczny aspekt transportu ponadnormatywnego jest już jak najbardziej nakreślony, ale czym tak naprawdę taki przewóz jest? Transport ponadgabarytowy odnosi się do pojazdów albo zespołów pojazdów, których nacisk na osie przekracza 11,5 tony. To jednak nie wszystko, ponieważ istotnymi parametrami jest także długość zestawu – maksymalnie 16,5 metra, z czego chodzi o ciągnik siodłowy wraz z naczepą. Reszta cech to wysokość 4 metry, szerokość 2,55 metra oraz waga 40 ton. Jeżeli któraś z wielkości zostanie przekroczona, trzeba ubiegać się o stosowne zezwolenie na przejazd od GDDKiA.

Jak przygotować zespół pojazdów do transportu?

Przede wszystkim należy pamiętać, aby odpowiednio dostosować pojazd do danego ładunku, bo czy można sobie – nieco groteskowo – wyobrazić przewóz ogromnej maszyny… małą furgonetką? Oczywiście, że nie! Aby dany ładunek został przetransportowany w bezpieczny sposób, trzeba postawić na specjalistyczny sprzęt. W grę mogą wchodzić na przykład ciągniki balastowe, wyposażone w dwie osie napędowe, jedną wleczoną oraz przednią skrętną. Dzięki zwiększonej masie własnej i specjalnym balastom są one w stanie ciągnąć za sobą wiele ton. Jeśli z kolei chodzi o same naczepy, to najczęściej stosuje się warianty niskopodwoziowe. Dostępne są między innymi dość klasyczne platformy, konstrukcje „semi” z charakterystycznym balkonem, a także „tiefbett” z nisko położoną podłogą. Należy wspomnieć, że każda z tych naczep może być dodatkowo rozsuwana, by zwiększyć jej długość, jak również może być wyposażona w hydrauliczny układ skrętnych osi.

Transfer maszyn, czyli co można przewozić?

Odpowiedzią na to, co można przesyłać jest krótkie stwierdzenie – praktycznie wszystko! Kluczem do sukcesu jest po prostu opracowanie strategii, w tym zadbanie o wszelkie aspekty logistyczne, bez których transport okazałby się utrudniony lub niemożliwy. Dobrym przykładem na to, co można transportować, jeśli chodzi o ładunki ponadnormatywne, jest pewien stalowy element, którego szerokość wynosiła aż 10,38 m, a długość 28 metrów! To dotychczas najszerszy z przewożonych ładunków przetransportowanych w Polsce! Oczywiście to jedynie element większej konstrukcji, a jak sprawa wygląda z maszynami? Czy można przewozić ogromne generatory prądu, koparki, a nawet i lokomotywy czy też wagony? Oczywiście, że tak! Ponownie w grę wchodzi logistyka, rozplanowanie całej trasy, ale też uzyskanie stosownych zezwoleń, ponieważ w innym przypadku taki transport byłby… nielegalny. W niektórych przypadkach transport ponadnormatywny wcale nie musi być jednak konieczny. Dlaczego? Ponieważ może się okazać, że bardziej opłacalne będzie rozmontowanie urządzenia i przewiezienie pojedynczych elementów. Z kolei w docelowym punkcie zostanie przeprowadzony montaż maszyny, by następnie ją uruchomić.

W poprzednim wpisie opisaliśmy podstawowe informacje dotyczące transportowania maszyn. Z tekstu można było się dowiedzieć, że w większości przypadków niezbędne jest korzystanie z usług przewoźników specjalizujących się w transporcie ponadgabarytowych. Sam przewóz jest jednak dość oczywisty, a zdecydowanie bardziej „egzotyczną” kwestią jest załadunek, rozładunek, ale też zabezpieczenie ładunku, by ten podczas jazdy nie uległ uszkodzeniu. Więcej o przygotowaniach do relokacji maszyn przeczytacie w poniższym tekście – zapraszamy!

Kiedy potrzebna jest relokacja maszyn?

Wbrew wszelkim pozorom przemieszczanie maszyn to bardzo częsty proces, na który regularnie decydują się na przykład firmy budowlane. Jak się okazuje, cena przewozu koparki, walca albo innej maszynerii bywa niekiedy dużo niższa, a tym samym bardziej opłacalna aniżeli przejazd „na kołach”. Dlaczego? Między innymi z tego względu, że istnieje wiele zakazów prawnych pod względem poruszania się dla pojazdów wolnobieżnych, a poza tym w grę wchodzi także samo tempo.

Niekiedy następuje również konieczność przeniesienia… całej fabryki! W takim przypadku każdy mechanizm musi zostać odpowiednio rozmontowany, a następnie przewieziony w docelowe miejsce z wykorzystaniem transportu kołowego. To naprawdę czasochłonna i skomplikowana operacja logistyczna, która niekiedy może trwać nawet kilka miesięcy!

Od teorii do praktyki, czyli umieszczamy sprzęt na naczepie

W jaki sposób tak wielkie urządzenia można umieścić na naczepie samochodu ciężarowego? Najpierw warto wspomnieć o relatywnie najprostszym rodzaju ładunku jak koparki czy dźwigi samojezdne. Innymi słowy, chodzi o wszystkie urządzenia, które są wyposażone w układ napędowy. Aby je załadować, naczepa powinna zostać wyposażona w specjalne najazdy, które po opuszczeniu będą swego rodzaju „pomostem” pozwalającym na wjazd sprzętu na przestrzeń ładunkową.

Nieco inaczej sytuacja jednak wygląda w przypadku stałych urządzeń jak różnego rodzaju generatory, prasy czy sprzęty produkcyjne. Jak się za to zabrać? W tym celu trzeba skorzystać z dodatkowych maszyn. Może być to dźwig, suwnica, a w przypadku lżejszych i mniejszych ładunków – wózek widłowy albo podnośnik. Ich rolą będzie umieszczenie towaru na naczepie w taki sposób, by nie uległ on żadnemu uszkodzeniu. W tym celu operator w delikatny sposób podnosi gotową do załadowania maszynę do góry i przemieszcza nad naczepę. W trakcie opuszczania towaru zawieszona na łańcuchach maszyneria jest z kolei ustawiana przez resztę osób pomagających w załadunku, aby znalazła się w preferowanym miejscu na przestrzeni ładunkowej. A co z przygotowaniem do samego transportu? Przecież ładunek nie może leżeć ot tak, bez dodatkowych wzmocnień!

Zabezpieczenie ładunku – klucz do efektywnego transferu maszyn

Aby mieć pewność, że towar dojedzie do celu bez żadnego problemu w całości, trzeba postawić na solidne zabezpieczenia. Co jest w tym celu wykorzystywane? W zależności od masy i rodzaju ładunku – łańcuchy albo pasy transportowe. Należy mieć na uwadze, że w trakcie jazdy na przewożone elementy działają różnego rodzaju siły fizyczne. Przykładowo, w trakcie hamowania towar pchany jest wprzód, a podczas ruszania do tyłu. Poza tym każdy zakręt to ryzyko przechylenia zestawu, a tym samym zbyt duża prędkość mogłaby doprowadzić do całkowitego przewrócenia. Rodzi to pytanie – czy jazda z ładunkiem ponadgabarytowym jest prosta? Absolutnie nie, zajmują się tym wyłącznie doświadczone osoby!

Szczególne znaczenie, jeśli chodzi o zabezpieczenie maszyn, ma miejsce wtedy, gdy przewozi się sprzęt budowlany. Przykładem jest koparka. W jaki sposób ją zabezpieczyć? Podstawą będzie unieruchomienie kół, aby te się nie przesuwały w trakcie jazdy zarówno do przodu, jak i do tyłu. W tym celu należy skorzystać z łańcuchów naprężonych specjalnymi odciągami potocznie nazywanymi „grzechotkami”. Osobno trzeba też zabezpieczyć samą łyżkę, ponieważ na czas transportu powinna być ona ułożona osobno, na przykład w przedniej części naczepy niskopodwoziowej – na balkonie. Trzeba też pamiętać, aby przed spinaniem towaru, podłożyć pod niego, jak i pod łańcuchy specjalne gumowe maty antypoślizgowe, a niekiedy także stelaż pozwalający na umiejscowienie elementu w odpowiedni sposób. A co, gdy dojedzie się na miejsce? Wystarczy rozładunek i montaż maszyny!

Elektryka przemysłowa to jedna z dziedzin inżynierii elektrycznej, która zajmuje się szeroko pojętą automatyzacją procesów produkcyjnych. Elektryka ta w znaczny sposób ułatwia pracę wielu zakładów, które nie byłyby w stanie osiągnąć dobrych rezultatów, dotyczących jakości i efektywności bez pomocy maszyn. Tutaj otwierają się drzwi na elektrykę przemysłową.

Czym charakteryzuje się automatyka przemysłowa?

Za automatyzację procesów wytwórczych i technologicznych odpowiada automatyka przemysłowa. Jest ona podkategorią działu inżynierii, który zajmuje się głównie sterowaniem rozmaitymi procesami z minimalnym udziałem człowieka lub też całkowicie bez jego uczestnictwa. Automatyka przemysłowa sama odpowiada za funkcjonowanie maszyn, które usprawniają procesy produkcyjne. Nie bez powodu montaż urządzeń jest jednym z najważniejszych kroków podjętych przez przedsiębiorstwa. To jednak głównie maszyny wpływają na terminowość oraz jakość towarów. Za jeden, sprawnie działający system elementów wykonawczych maszyn lub linii produkcyjnych, odpowiedzialna jest właśnie automatyka przemysłowa. Nad całością tego systemu czuwa jeszcze układ sterujący, czyli przeważnie komputer przemysłowy. Głównym zadaniem automatyki jest pomoc w dostarczaniu danych na temat ewentualnych usterek lub problemów z połączeniami i szybkością pracy maszyn. Dzięki temu szybko można zareagować w przypadku awarii, która nie tylko wpływa na przerwanie prac produkcyjnych, ale również powoduje stratę dużej ilości pieniędzy. Robotyzacja produkcji gwarantuje produkowanie więcej lepszych – pod względem jakości – produktów.

Elektryka przemysłowa w praktyce

Elektryka przemysłowa jest jedną z najważniejszych dziedzin w dzisiejszych czasach, ponieważ zakłady produkcyjne dążą do możliwie najszybszego i najefektywniejszego sposobu wytwarzania towarów. Jest to realne tylko dzięki automatyzacji procesów produkcyjnych. Oprócz dodania maszyn do swojego przedsiębiorstwa, ważnym i często pomijanym aspektem jest również to, że wszystkie urządzenia muszą ze sobą współgrać z zaawansowanym oprogramowaniem, tym samym tworząc zwarty i kompatybilny system, który będzie dostarczał dane przydatne do bieżącej kontroli. Dlatego w zakładach produkcyjnych musi znaleźć się osoba, która stale będzie monitorowała pracę wszystkich maszyn. Każda możliwa usterka powinna być jak najszybciej naprawiona, aby nie zatrzymywać całej produkcji. Dlatego właśnie automatyka przemysłowa posiada szereg cennych zalet. Trzeba mieć świadomość tego, że automatyka powstała po to, by pomóc człowiekowi i dbać o jego bezpieczeństwo oraz komfort.

Dlaczego warto korzystać z automatyki przemysłowej?

Bezpieczeństwo samego procesu produkcyjnego jest równie ważne, co bezpieczeństwo pracowników. Nadzorowanie linii produkcyjnej jest w takim przypadku niezbędne. Na tę linię składa się głównie włącznik bezpieczeństwa, system alarmowy i termostat. W przypadku kryzysowej sytuacji, system może w ułamku sekundy odłączyć cały proces produkcyjny, nie narażając nikogo ani nic na niebezpieczeństwo. Proces ponownie ruszy dopiero wtedy, gdy wszystkie parametry wrócą do normy. Wszystkie procesy, które zawiera w sobie automatyka, mogą być dla niejednych skomplikowane, ale będą gwarantować zdecydowanie lepsze prosperowanie całego zakładu produkcyjnego. Usprawnianie linii produkcyjnej, stała kontrola nad bieżącą sytuacją, szybka reakcja w razie usterki – to wszystko przyczynia się do tego, że przedsiębiorstwo może przetrwać nawet najtrudniejsze chwile bez strat materialnych.

Proces produkcji, dzięki elektryce przemysłowej, będzie zdecydowanie bardziej efektywny i wydajny. W konsekwencji zakład produkcyjny będzie przynosić oczekiwane oszczędności, a bezpieczeństwo pracowników i maszyn stanie na wysokim poziomie. Współczesne czasy wymagają współczesnych rozwiązań, aby móc wybić się na bardzo rozwiniętym rynku. Dobre rezultaty w przedsiębiorstwach produkcyjnych można uzyskać przede wszystkim dzięki automatyce.

Konkurencja w przedsiębiorstwach branży produkcyjnej z roku na rok jest coraz większa. Przedsiębiorcy muszą korzystać z nowych metod, które zagwarantują jak najlepsze zyski. Jednym z nich jest lean manufacturing, czyli koncepcja pozwalająca maksymalizować przychody zakładu produkcyjnego przy jednoczesnym podnoszeniu jakości produktów.

Czym cechuje się lean manufacturing?

Jest to jedna z najpopularniejszych i najskuteczniejszych metod zarządzania firmami produkcyjnymi. Lean manufacturing dosłownie oznacza “szczupłą produkcję”. Ma ona na celu zmianę koncepcji procesów produkcyjnych. W szczupłej produkcji nie ma miejsca na marnotrawstwo czy też zbędne czynności, które nie wpływają pozytywnie na jakość produktu. Chodzi przede wszystkim o eliminację niepotrzebnych procedur i operacji, ale również działanie bez kompromisu w zakresie jakości produktów. Przykładowo, instalacja maszyn jest procesem, który w tym przypadku stosuje się do podnoszenia przy jednoczesnym “odchudzaniu” wszystkich procesów. Filozofię takiej produkcji można zdefiniować również jako zmniejszenie zapasów przy maksymalnym wykorzystaniu możliwości produkcyjnych oraz zapewnianiu terminowości dostaw poprzez partnerską współpracę z podmiotami odpowiedzialnymi za zaopatrzenie.

Jakie są zasady lean manufacturing?

Najważniejsze reguły, które można wyróżnić określając ten termin, to: definiowanie wartości z punktu widzenia klienta, ciągłe doskonalenie jakości produktów, określanie wartości dla każdego z produkowanych towarów, stworzenie dobrego systemu odpowiedzialnego za przepływ materiałów i surowców, aby całość była jak najbardziej zharmonizowana bez zbędnych kroków. Podejście to zakłada wyjście wszystkich etapów procesu od klienta, który definiuje wartość produktu i decyduje, jaka ilość ma zostać wyprodukowana. Jest to związane z popytem na dane towary w danym okresie. Lean musi zatem wiązać się z ciągłym monitorowaniem rynku i dostosowywaniem produktów do oczekiwań przyszłych klientów. W połączeniu z eliminowaniem marnotrawstwa potrafi to zaowocować bardzo dużymi oszczędnościami, a co za tym idzie – również o wiele większymi zyskami. Dlatego, oprócz monitorowania zapotrzebowania na rynku, ważne jest ciągłe dążenie do poprawy jakości zarówno samych procesów produkcyjnych, jak i produktu końcowego. Filozofia lean manufacturingu nie polega na jednorazowym przeorganizowaniu systemu pracy, a na jego ciągłym modyfikowaniu zgodnie z założeniem, że zawsze znajdzie się coś, co można zmienić na lepsze i bardziej wydajne. Poprawki dokonywane dzień po dniu zapewnią optymalne rezultaty.

Wdrażanie lean manufacturingu w firmie

Istotny tutaj nie jest pośpiech, a skrupulatne dążenie do celu. Wdrożenie nowego systemu musi być stopniowe i metodyczne, aby mogło być udane. Dlatego na samym początku warto skupić się na jednym procesie, a dopiero później rozszerzać pozostałe. Ważne jest zaangażowanie całego zespołu, który powinien dogłębnie zapoznać się z procesem działania lean manufacturingu i zrozumieć jego istotę. W tym przypadku pracownicy wszystkich szczebli muszą być gotowi na zmiany i wiedzieć, jak się przystosować do takich zmian. Dlatego przed samym działaniem kluczowe jest przeprowadzenie stosownych szkoleń. Przy wdrażaniu lean manufacturingu do swojej firmy, warto pamiętać o kilku narzędziach, które ułatwią cały ten proces. Między innymi należy mapować strumień wartości – czyli weryfikować przepływ materiałów i informacji w czasie produkcji oraz w procesie dostarczania klientowi produktu. Zasadą wspierającą organizację pracy jest także tzw. 5S – sortowanie, systematyka, sprzątanie, standaryzacja i samodyscyplina. To prowadzi do utrzymania porządku i ładu w całym zakładzie produkcyjnym.

Warto wiedzieć, że wdrożenie lean manufacturingu nie wiąże się z dużymi wydatkami. Przeważnie, poza szkoleniem pracowników, nie są wymagane żadne dodatkowe, kosztowne czynności. Wszystko zależy głównie od osób zarządzających, które odpowiedzialne są za rozsądne i sumienne wdrożenie planu w życie i kontrolowanie go.

Ograniczanie kosztów i generowanie zysków nie są najważniejszymi zadaniami w zakładzie pracy. To właśnie bezpieczeństwo zawsze powinno stawać na pierwszym miejscu, za co odpowiedzialny jest przedsiębiorca. Przestrzeganie jasnych zasad oraz zagwarantowanie wszystkim pracownikom dobrej ochrony jest podstawą odpowiedniego miejsca pracy, które nastawione jest na postępowanie zgodnie z zasadami BHP.

Czym są wyłączniki bezpieczeństwa?

Wyłączniki bezpieczeństwa, zwane również wyłącznikami awaryjnymi, stosuje się wszędzie tam, gdzie w celu zachowania bezpieczeństwa pracy wymagane jest zatrzymanie awaryjne urządzeń. Jest to obowiązkowe rozwiązanie ochronne, które musi znajdować się w każdym zakładzie produkcyjnym, niezależnie od jego rodzaju. Te mechanizmy pozwalają na natychmiastowe odłączenie zasilania w sytuacjach zagrożenia ludzi lub samych maszyn. Ich sygnał powinien być nadrzędny dla wszystkich innych sygnałów. Najważniejsze jest dobre umieszczenie wyłączników bezpieczeństwa. Muszą one znajdować się w miejscu dostępnym i widocznym, a ich użycie nie powinno wiązać się z podjęciem jakiegokolwiek ryzyka przez operatora. Do innych zadań wyłączników bezpieczeństwa należy również nadzór drzwi i pokryw umożliwiających dostęp do maszyn niebezpiecznych. Ponadto odpowiada za bezpieczeństwo położenia maszyn na linii produkcyjnej. Pozycjonowanie maszyn najczęściej wykonywane jest przez fachowców, którzy wykonują swoją pracę prawidłowo, jednakże czasem może dojść do sytuacji niespodziewanych, które okażą się bezpośrednim niebezpieczeństwem dla pracowników. W momencie, gdy maszyny przez nadmierne działanie opuszczą niebezpieczną strefę lub położenie, wyłączniki bezpieczeństwa uruchamiają się i natychmiastowo odcinają zasilanie.

Jak wybrać odpowiedni wyłącznik?

Przy wyborze konkretnych wyłączników należy kierować się główną zasadą, która dotyczy dopasowania do warunków, w jakich przyjdzie im pracować. Pod analizę należy poddać czynniki wpływające negatywnie na działanie wyłączników bezpieczeństwa – narażenie na udary, nadmierna wilgoć, wpływ cieczy itp. Ponadto dobór musi uwzględnić także specyfikę maszyny oraz dane miejsce zamontowania wyłącznika. Najważniejsze jest, aby wszystko, łącznie z zakupem i montażem tych urządzeń, było zgodne z wymaganiami prawnymi i wytycznymi wszelkich norm krajowych i europejskich. Po zamontowaniu należy zapoznać się z dokładną instrukcją. Przede wszystkim należy pamiętać o tym, że wciśnięty wyłącznik stopu awaryjnego od razu przechodzi w stan blokady, aby nie można było ponownie przywrócić dopływ prądu. Skasowanie blokady będzie wymagało podjęcia stosowanego działania i – zależnie od modelu – może to być przekręcenie wyłącznika w bok lub użycie specjalnego klucza. Najpopularniejsze są wyłączniki grzybowe, które posiadają zawsze udaroodporne oraz pyłoodporne właściwości obudowy. Pokrywy te skutecznie zabezpieczają przed rozwarciem styków bezpieczeństwa.

Krótka charakterystyka wyłączników linkowych

Wyłączniki linkowe przeznaczone są przede wszystkim do montażu na maszynach, które są odsłonięte. To, co najbardziej je odróżnia od standardowych propozycji, to głównie zdolność do wysyłania sygnału zatrzymania maszyny z dowolnego miejsca przy stalowej lince. Jest ona mechanicznie połączona w sposób bezpośredni ze stykami wyłączającymi maszynę, dzięki czemu w trybie natychmiastowym przerywa zasilanie. Wiele firm na rynku produkuje takie wyłączniki, które najczęściej wyposażone są również w specjalny układ pozwalający na monitorowanie stanu linki. Dzięki czemu, w przypadku jej ewentualnego zerwania, styki bezpieczeństwa pozostaną otwarte.

W zakładach produkcyjnych można spotkać się z przeróżnymi wyłącznikami bezpieczeństwa, które różnią się od siebie przede wszystkim produkcją wykonania i poszczególnymi funkcjami. Niezależnie jednak od tego, jakiego rodzaju jest wyłącznik, należy mieć na uwadze fakt, że aby spełniał swoje zadanie, musi być wykorzystywany zgodnie z instrukcją, która zawsze dołączona jest do produktu.

Panele operatorskie stanowią integralną część instalacji, które związane są z automatyką przemysłową i maszynami. Jednego dnia obsługują one tysiące, czasami miliony najróżniejszych procesów, które mają istotny wpływ na funkcjonowanie zakładu. Panele te są obecnie jednym z najważniejszych elementów procesu produkcji, które skutecznie umożliwiają odpowiedni poziom komunikacji wszystkich urządzeń, co prowadzi do właściwej harmonii całego miejsca pracy

Czym charakteryzuje się panel operatorski?

Z pozoru jeden, prosty panel w rzeczywistości pełni wiele istotnych funkcji. Dzięki swojej specyfice skutecznie ułatwia pracę wszystkim tym, którzy z niego korzystają. Wraz z rozwojem automatyki przemysłowej pracownicy zakładów produkcyjnych odpowiedzialni za działanie urządzeń mają dużo więcej na głowie, a na ich barkach spoczywa olbrzymia odpowiedzialność. Usterka danej maszyny może wiązać się nie z tysiącami, ale z milionami pieniędzy straty, na co często przedsiębiorstwo nie może sobie pozwolić. Dlatego nieodzownym elementem każdego zautomatyzowanego zakładu powinien być właśnie panel operacyjny. Obecnie te urządzenia spełniają znacznie bardziej wyśrubowane normy, biorąc pod uwagę fakt, że ich funkcje zostały znacznie poszerzone. Obecny rynek robi wszystko, aby spełnić oczekiwania przedsiębiorców, którzy przechodzą w fazę rewolucji przemysłowej 4.0. Panel operatorski jednak nie ogranicza się wyłącznie do konkurowania w obrębie cenowym. Dobre produkty muszą cechować się niezawodnością, pozwalającą na prostą komunikację. Powinny one pochodzić również od dobrego producenta, który jest w stanie zaoferować pierwszorzędne towary, ale również pomoc w montażu. Zarówno profesjonalny montaż maszyn, jak i montaż panelu operatorskiego powinien zostać wykonywany przez specjalistów, którzy przygotują dane miejsce do zainstalowania nowych urządzeń.

Różne panele operatorskie

Wielkość i jasność panelu ma kluczowe znaczenie związane z obsługą. Musi on być dobrze czytelny, a jakość obrazu powinna stać na wysokim poziomie. Jednocześnie, standardem stało się obsługiwanie tego rodzaju urządzeń w rękawicach, szczególnie w miejscach, w których ciągłe ściąganie i zakładanie takich rękawic okazuje się problematyczne i spowalnia pracę oraz może okazać się niebezpieczne dla pracownika. Dlatego producenci posiadają w swojej ofercie specjalne panele, które z powodzeniem poradzą sobie z taką obsługą. Z roku na rok zwiększa się sprzedaż w kategorii sprzętów z nieco wyższej półki. Stąd w zakładach przemysłowych standardem okazały się ekrany dotykowe, które najczęściej posiadają przekątną około 10 cali. Co nie zmienia faktu, że można znaleźć także większe produkty oraz na panele komputerowe. Kluczowe w tym kontekście mają być możliwości, z których operatorzy będą mogli korzystać w codziennej pracy. Chodzi tu przede wszystkim o czas oraz możliwość podjęcia najlepszej dla procesu produkcji decyzji. Każdy system, który znajduje się w panelu, gromadzi wszystkie niezbędne dane. To właśnie one ułatwiają pracownikom nie tylko kontrolę, ale również podejmowanie kluczowych decyzji.

Innowacyjne panele operacyjne

Najnowsze technologie w przypadku paneli operatorskich idą cały czas w przód. Coraz częściej można spotkać się z takimi produktami, które dają możliwość zdalnej kontroli, nawet z poziomu smartfonów, co pozwala na bardziej komfortową pracę. Dzięki temu operator może sterować procesem produkcyjnym będąc nawet poza zakładem pracy. Szczególną cechą, na którą zwraca się uwagę podczas doboru panelu operatorskiego jest możliwość integracji z innymi urządzeniami. Interfejsy komunikacyjne, znajdujące się w panelach operacyjnych, wykorzystuje się do tworzenia połączenia urządzeń peryferyjnych. Ciekawym nowoczesnym rozwiązaniem jest także skorzystanie z wirtualnej rzeczywistości. Jest to idea na zdecydowanie lepszą przyszłość. W branży rozrywkowej nie jest to nowością, jednakże w segmencie produkcyjnym wciąż wydaje się być zbyt odległe, ale możliwe.

Często przedsiębiorcy bagatelizują wybranie systemów kontrolnych, ufając wyłącznie swoim przeczuciom, co nie zawsze może okazać się zgodne z prawdą. Panel operacyjny ma na celu zdecydowanie łatwiejszą obsługę urządzeń oraz dobrą kontrolę, która zagwarantuje jeszcze lepsze prosperowanie całego zakładu pracy. Z kolei możliwości wyboru tego produktu są na tyle szerokie, że bez większego problemu będzie można dobrać odpowiednią propozycję do indywidualnych zapotrzebowań.

Kamery termowizyjne to urządzenia coraz częściej stosowane w szeroko pojętym przemyśle. Działają w oparciu o zjawisko niewidzialnego promieniowania podczerwonego, czyli tak zwanej detekcji energii fal elektromagnetycznych w zakresie od 7 do 14 μm. Kamery termowizyjne dają wrażenie tzw. dalekiej podczerwieni, która ułatwia kontrolowanie prac w ciężkich warunkach.

Podstawowe informacje o kamerach termowizyjnych

Praktycznie każdy zakład przemysłowy, który wykonuje produkcję na szeroką skalę, staje się zautomatyzowany. Zakup robotów, przemieszczanie maszyn, wykonywanie testów – robotyka stała się kluczem nie tylko w postaci szybszej i dokładniejszej produkcji, ale również w kwestii bezpieczeństwa pracowników. Jednym z rozsławianych powszechnie urządzeń są kamery termowizyjne, które działają na podobnych zasadach i posiadają zbliżone parametry do zwykłych kamer światła białego, które służą do rejestrowania obrazu wideo. Kamery termowizyjne stają się nieodzownym narzędziem pracy nie tylko dzięki odpowiednim właściwościom, ale również biorąc pod uwagę lepszy stosunek ceny do możliwości. Aktualnie na rynku możemy spotkać się z tymi kamerami w wersji bardziej kompaktowej oraz charakteryzującymi się dużo mniejszym zużyciem energii w połączeniu z niezawodnością w porównaniu ze starszymi wersjami tego urządzenia. Dzięki tak szybkiemu rozwojowi technologii termowizyjnej możliwe staje się zastosowanie jej nawet do kontroli i automatyzacji procesów związanych z produkcją przemysłową, przede wszystkim w aplikacjach wysokotemperaturowych. Innowacje tego typu są niezastąpione, a człowiek dzięki temu nie musi narażać się na większe niebezpieczeństwo związane z ryzykownymi warunkami pracy.

Stacjonarna kamera termowizyjna – charakterystyka

Aby kamera dobrze spełniała swoje zastosowanie, musi zawierać specjalistyczne układy, które dostosowane są do pracy w bardzo wysokich temperaturach. W tym przypadku w produkcji wykorzystuje się specjalistyczne detektory o czułości spektralnej bliskiej podczerwieni na konkretnej długości. Urządzenia te dzielą się na dwa podstawowe modele: kompaktowe oraz zaawansowane z optyką boroskopową. Ten drugi rodzaj doskonale nadaje się do pracy w wysokich temperaturach, ponieważ zawiera termoodporną kamerę ze wziernikiem o polu widzenia nawet do 95 stopni. To umożliwia ciągły monitoring pracy pieca lub kotła w zakładach przemysłowych. Ponadto urządzenia posiadają układy zabezpieczające, które chronią kamerę przed ewentualnym przegrzaniem. Polegają one na automatycznym wycofywaniu boroskopu z pieca, aby kamera nie uległa zniszczeniu na skutek wysokiej temperatury. Na dzisiejszym rynku mamy możliwość wyboru kamery przenośnej lub stacjonarnej, a niektóre z nich posiadają dodatkowy uchwyt pistoletowy, co pozwala na wygodniejszą obsługę urządzenia. Kamery charakteryzują się również tym, że sprawnie i szybko można wyszukać na nich i w miarę możliwości usunąć pojawiającą się awarię.

Jak działa kamera termowizyjna?

Kamery termowizyjne najczęściej spotkać można w piecu szklarskim, piecu do topienia, w piecach grzewczych, walcowniach itp. Kamery w tych urządzeniach wykonują dokładne pomiary, tym samym podając wiele cennych informacji, które nie są do zauważenia przy użyciu, chociażby kamery wizyjnej, która jest gorszym odpowiednikiem modeli termowizyjnych. Do takich informacji należą: pomiar temperatury szkła, podgląd wnętrza pieca w czerni i bieli dla symulacji widoku kamery wizyjnej, analizę procesu spalania, automatyczną kontrolę stopienia wsadu do pieca, itp. Nieustanny rozwój kamery termowizyjnej sprawia, że na rynku prędko pojawiają się nowe modele, które posiadają jeszcze lepsze właściwości.

Kamery termowizyjne dzięki temu, że są przystosowane do funkcjonowania w bardzo trudnych warunkach takich jak wysoka temperatura, zadymienie czy zapylenie, stały się bardzo popularne. Nadal jednak konkurują z powszechnie dostępnymi i sprawdzonymi urządzeniami pomiarowymi. Kamery są rozwiązaniem kosztownym, ale są warte swojej ceny, ponieważ dają o wiele więcej rzetelnych informacji.

Automatyka jest niezbędna w każdym zakładzie, nie tylko produkcyjnym. Inwestycja z nią jest warta swojej ceny, ponieważ wszystkie koszty szybko zwracają się, często nawet dwukrotnie. Zastosowanie odpowiednich rozwiązań pomaga osiągnąć wszystkie postawione sobie cele. Na największą uwagę zasługują maszyny kontrolne, które pozwalają wyeliminować nieprawidłowości i wpływają pozytywnie na ogólną jakość pracy w zakładzie.

Charakterystyka maszyn kontrolnych

Maszyny kontrolne – jak sama nazwa wskazuje – zajmują się sprawdzaniem stanu faktycznego ze stanem wymaganym lub pożądanym. Ich głównym celem jest kontrolowanie, czy określone procesy przebiegają w prawidłowy sposób. Maszyny te mają ogromne znaczenie zarówno dla zdrowia członków załogi, jak i dla całej efektywności pracy. Przyczyniają się do szybkiego zlokalizowania ewentualnej awarii, dzięki czemu otoczeniu nie zagrozi niebezpieczeństwo ze strony danego urządzenia. Z powodzeniem będzie można wykonać montaż maszyn oraz resztę potrzebnych zabiegów, które usprawnią linię produkcyjną. Urządzenia kontrolno-pomiarowe to gama wyspecjalizowanych maszyn, które dokładnie będą analizować czynności aplikacji działających w przedsiębiorstwie. Przy ich pomocy można również zweryfikować etykietę, sprawdzać stopień napełnienia opakowania oraz badać poprawność umieszczonego na nim kodu, aby uniknąć powstawanie możliwych błędów.

Czym jest system wizyjny?

Istnieje wiele rozwiązań, które skutecznie kontrolują jakość produktów. Jednym z nich jest system wizyjny, który wykorzystuje informacje obrazów z kamer, aby zdecydować o jakości wyrobu finalnego. System doskonale nadaje się w zakładach stawiających na masową produkcję i stale podnoszących normy wydajnościowe. Pozwala zminimalizować ilość popełnianych błędów do minimum. System stanowi element automatyzacji procesu wytwarzania, tym samym zapewniając bezdotykowy monitoring wyrobów znajdujących się jeszcze na linii produkcyjnej. Dzięki temu będzie można mieć większą pewność dotyczącą tego, czy dane produkty są w 100% gotowe do dalszego rozprowadzania. Systemy wizyjne mogą znajdować się na kilku etapach produkcji, zwiększając zakres kontroli. Może on weryfikować wiele informacji, których nie można zauważyć gołym okiem lub zwyczajnie łatwo je pominąć. Ponadto system ten to jeden z najłatwiejszych rozwiązań w kwestii wyboru urządzeń kontrolnych. W jego skład wchodzi głównie kamera, oświetlenie, obiektyw, urządzenie do akwizycji oraz oprogramowanie.

Dlaczego systemy kontrolne są ważne?

Stały nadzór nad procesami mającymi miejsce w przedsiębiorstwie powinno się postrzegać nie tylko w kontekście wydajności pracy, ale również w kontekście zdrowia i bezpieczeństwa zatrudnionych. W zależności od tego, czym konkretnie zajmuje się dane przedsiębiorstwo, znaczenie może mieć kontrola temperatury, stężenia gazu, wysokość ciśnienia, itp. To wszystko bezpośrednio wpływa na zdrowie pracowników, które może być narażone w razie niezauważenia awarii. Wówczas dokładność i niezawodność pomiarów mają realny wpływ na życie osób pracujących w firmie. Zagrożenia związane z wydajnością także potrafią bardzo osłabić wszystkie struktury przedsiębiorstwa, doprowadzając go do wielkich strat finansowych. Potencjalny spadek jakości wyrobów jest jedną z częściej spotykanych sytuacji, które mają znaczący wpływ na sprzedaż produktów. Urządzenia kontrolne mają wyeliminować wszelkie ryzyka związane z niebezpieczeństwami kryjącymi się za awariami oraz na bieżąco nadzorować najbardziej newralgiczne etapy produkcji i stan maszyn, z których korzystają pracownicy.

Jakość jest jedną z kluczowych cech branych pod uwagę przy zakupie produktów. W zależności od wagi procesów wytwórczych możliwe są różne scenariusze kontroli jakości wyrobów. Pod uwagę można wziąć aplikacje, które zajmą się prostą kontrolą, ale również istnieją warianty, które zapewnią 100% analizę związaną z jakością produkowanych towarów. Zbalansowanie prac produkcyjnych przyniesie największe zyski finansowe oraz zapewni bezpieczeństwo pracowników.

Coraz ciężej sprostać wszystkim oczekiwaniom potencjalnych klientów, dlatego liczba oraz jakość produktów stale wzrasta, aby móc wybić się na obszernym rynku danej branży. Firmy, które skutecznie chcą przyspieszyć proces związany z produkcją znacznie lepszych towarów, a przy tym zmniejszyć wszelkie koszty i ograniczyć obciążenie pracowników, decydują się na pełną lub częściową automatyzację miejsca pracy. Taki krok zapewnia zdecydowanie większy rozwój przedsiębiorstwa, a także umożliwia uzyskanie wyższej przewagi nad całą konkurencją. Wszystkie te pozytywy zachęcają przedsiębiorców do zakupu dla firmy wysokojakościowych maszyn.

Korzyści związane z automatyzacją miejsca pracy

Zakłady produkcyjne wiążą się z wieloma istotnymi czynnościami, które mają na celu ułatwienie pracy. Montaż, pozycjonowanie maszyn, testy i inne działania wymagają odpowiedniej wiedzy i doświadczenia, aby zagwarantować pełne wykorzystanie potencjału konkretnej inwestycji. Przygotowanie danego miejsca pracy pod wprowadzenie nowych urządzeń jest niezwykle trudne. Tutaj potrzebny jest szczegółowy plan oraz grupa specjalistów, którzy dobrze wykonają swoje zadanie. To przede wszystkim od nich zależeć będą późniejsze postępy produkcji. Takie posunięcie, jakim jest zautomatyzowanie miejsca pracy, zagwarantuje więcej pozytywnych efektów w przyszłości oraz co najważniejsze – przyniesie wyższe zarobki, które prędko się zwrócą za wcześniejszy zakup danych urządzeń. Najczęściej można spotkać się z automatyzacją procesu załadunku i rozładunku. To przynosi pewne korzyści, do których zaliczyć można fakt, że pracownicy będą mieli szansę samorozwoju i wykonania nowych, ciekawych zadań, co analogicznie wpłynie bezpośrednio na wyższą jakość ich pracy. Automatyzacja zapewnia również elastyczne linie produkcyjne, które można szybko modyfikować, aby móc spełniać często zmieniające się potrzeby klientów. Istnieje także wiele innych korzyści, które zachęcają do zmodernizowania miejsca pracy.

Rodzaje robotów na rynku

Właściwie spotkać się możemy z najróżniejszymi modelami sprzętów, które odpowiednio ułatwiają wykonywanie przeróżnych prac produkcyjnych. Najczęściej w przedsiębiorstwach można spotkać roboty mobilne oraz współpracujące. Ich zadania obejmują głównie transport produkowanych towarów między danymi lokalizacjami lub przyległymi obszarami przy procesie zarządzanym i dobrze kontrolowanym przez wybranych specjalistów. Dlaczego są to coraz częściej wybierane roboty? Ponieważ gwarantują one bezpieczny przejazd produktów z jednego miejsca na drugie. Człowiek – w porównaniu do robota – ma większe szanse na upadek i rozbicie cennych produktów. To z kolei doprowadzi do mniejszych lub większych strat firmy. W takim przedsiębiorstwie liczy się każdy pojedynczy produkt, szczególnie jeśli są one bardzo delikatne i narażone na niebezpieczeństwo. Dodatkowo, takie roboty okażą się dobrym wsparciem w przypadku, kiedy pracownicy nie mogą odejść od linii produkcyjnej. Ponadto, maszyny te posiadają systemy, które można dostosować do konkretnych zapotrzebowań przedsiębiorstwa. Innowacyjne rozwiązanie zapewnia wysokie standardy bezpieczeństwa oraz niezawodność, przez co nieprzypadkowo roboty te stały się bardzo popularne wśród wielu firm produkcyjnych. Każdy, kto stawia na wysoką jakość swoich produktów powinien wziąć pod uwagę nowoczesne technologie, które nie zaszkodzą, a przede wszystkim pomogą w prowadzeniu skutecznej produkcji.

Minimalizowanie błędów i wzmacnianie pracy jest priorytetem w każdym zakładzie produkcyjnym. Aby uniknąć wszelkich przestojów w produkcji, warto kontrolować pracę wszystkich swoich maszyn. To pozwoli na szybkie zauważenie ewentualnych błędów, które należy jak najszybciej naprawić lub wymienić sprzęt na nowy. Dzięki temu skutecznie można zwiększyć wydajność i elastyczność pracy. Automatyzacja jest doskonałym rozwiązaniem przyszłości, które ułatwi funkcjonowanie wszystkich zakładów produkcyjnych i zapewni efektywniejsze wykonywanie zadań.

Dzisiejsze zakłady produkcyjne wymagają użycia najnowocześniejszych trendów technologicznych. Takie podejście skutkuje efektywniejszą i wysokojakościową pracą. Ekologia także posiada wysokie znaczenie, stąd wiele nowości tworzy się w zgodzie z naturalnym środowiskiem. Jako przykład można podać tutaj oświetlenie LED, które dla tej samej efektywności świetlnej potrzebuje kilkukrotnie mniej mocy zasilającej. Dzięki temu zdecydowanie łatwiej zaoszczędzić cenny prąd. Rozwój energetyki spowodował zapotrzebowanie na specjalne produkty, które będą posiadać zarówno odpowiednią ilość mocy, jak i będą dbać o naturę.

Nowość na rynku

W mniejszych i większych firmach produkcyjnych zużywana jest spora ilość prądu, która odpowiada za działanie wszystkich niezbędnych do pracy robotów. Instalacja maszyn stała się podstawą w każdym przedsiębiorstwie produkcyjnym. Wpływają one na szybkość wykonywanych zadań oraz na ogólną jakość tworzonych produktów, co sprzyja sprzedaży na obecnym rynku, dlatego w branży tej pojawia się coraz więcej towarów, które mają ułatwić również pracę wszystkich przedsiębiorstw. Wśród nich wyróżnić można specjalne złączki dla dużych prądów. Posiadają one małe gabaryty i duże obciążenia złącza oraz rozszerzony zakres przekrojów podłączanych przewodów. Złączki również kontrolują temperaturę pracy danych maszyn oraz posiadają inne pożyteczne funkcje, które można dobrać w zależności od konkretnej potrzeby. Najbardziej popularne są złączki z serii 262x. Z powodzeniem nadają się do przewodów linkowych, które nie posiadają zespojonej czy też zakończonej tulejką końcówki. Przewody jednodrutowe, wielodrutowe oraz linkowe można swobodnie wetknąć bezpośrednio w otwór montażowy. Podłączanie tego okablowania jest dziecinnie proste, bo nie wymaga żadnych dodatkowych elementów. Z kolei seria złączki 202x będzie doskonałym wyborem w przypadku aplikacji urządzenia, które wymaga dużego komfortu podłączania czy odłączania oprzewodowania.

Dlaczego warto korzystać ze złączki?

Złączka nie bez powodu cieszy się wysoką popularnością na rynku. Nie tylko ułatwia pewne procesy, ale również nie pobiera dużo energii elektrycznej, dzięki czemu jest bardzo ekologicznym rozwiązaniem. Wszystkie serie złączek mają podstawową, wspólną cechę. Otóż, posiadają poszerzony zakres przekrojów podłączanych przewodów. Co to znaczy? Do danych złączek, które przeznaczone są znamionowo do konkretnego zakresu przekrojów, można z powodzeniem podłączyć przewody o jeden rozmiar większe. W efekcie złączka zachowa pełną obciążalność prądową i będzie działać w pełni bezpiecznie. W tej kwestii warto zwrócić uwagę na inny produkt, który także okaże się bardzo pożyteczny. Mowa tutaj o wielowtykach do układów energoelektronicznych. Wtyczki te przeznaczone są do montażu na płytkach drukowanych w technologii THT. Dzięki temu, że posiadają aż 3 piny lutownicze w każdym polu, zapewniają zarówno bardzo wysokie prądy obciążenia, jak i wymaganą, dużą stabilność mechaniczną montażu. Warto zdawać sobie sprawę z tego, że produkt ten wzbogacony jest dodatkowo o szereg wielu akcesoriów, które umożliwiają takie działania, jak: możliwość blokady przed przypadkowym rozłączeniem, elementy kodujące, montażowe i wiele więcej. Dzięki temu bezpieczeństwo na miejscu pracy będzie jeszcze wyższe, co przełoży się na skuteczniejszy rozwój całego przedsiębiorstwa.

Na rynku istnieje cała gama urządzeń elektronicznych, które pracują ze zbyt wielkimi obciążeniami. To z kolei wiąże się bezpośrednio z za dużym przepływem prądu oraz potężnymi opłatami. Dlatego powinno się podejść do tego zadania rozsądnie i zainwestować w specjalne złączki. Okaże się to najlepszym rozwiązaniem, które skutkuje wzrostem zysku firmy. Zadbanie o bezpieczeństwo miejsca pracy w zgodzie z ekologią powinno stać się priorytetowe dla każdego przedsiębiorcy. Wiele produktów na rynku jest w stanie pomóc osiągnąć najlepsze efekty pracy niskim kosztem środowiska.